感受丰田生产方式

tangchunming — Fri, 28 Sep 2007 09:24:00 GMT

2007年1月，我们几位同事到天津丰田汽车一、二级供应商实地调研精益生产模式，看看国内实施精益的生产企业到底是什么样子。

下午到达天津机场，出来机场就感觉气温比南方深圳低很多，天也是灰蒙蒙的，从机场到市区的路上，透过车窗看不到点绿色。但感受到了久违的北方氛围――从的士司机标准的天津话，到干冷的空气和路旁厚实的建筑。入住酒店，北方的室内温度比南方高很多。

第二天上午，天津分公司同事非常认真完整的介绍了客户使用看板系统的方式，重点在于系统与管理实务的结合上，结合订货看板，领料看板，销售看板流程管理。国内渐渐被大家熟悉起来的精益生产，金蝶ERP的用户早已很多在使用了。同事的介绍，让我们有了更全貌的了解。

1.电脑系统是浪费么

百闻不如一见，强调现场管理的精益管理模式，如果要了解其真正含义，去生产车间看看是必不可少的，这和MRP系统计算机管理系统还有些差别。所以精益专家，一般都是生产管理专家。

下午到达第一个客户处，生产汽车内饰的企业，主要给丰田汽车配套的二级供应商。此信息化项目刚开始，客户非常友善但很平和。说明来意后，对方生产部长安排人员带领我们参观现场，这可是难得的机会。按照拉式管理流程，我们也来特色拉式调研，从成品发货、现场生产、领料交接、采购安排，从物流反方向，由后往前的来进行。客户现场生产作业很有规律，看板的应用已经很普遍，基本上也可以看成一个流的生产方式了。但也使用了部分手写或打印单据，作为看板的补充，看板之间的交接，还需要双方签字，这也是精益生产实行不彻底的地方。

现场调研后，在会议室和生产部长交流，了解到日本丰田本身有上千人的信息系统开发团队，内部推行是实行电子看板系统。时代在进步，并非如外接所传，精益生产企业把电脑都当作了“浪费”。只是实行精益生产的企业，一般受日本管理文化影响很大，时间观念强，重视细节，实用主义强，对庞大的标准管理系统可能并不感兴趣。

2.生产也可以很艺术

第二天，参观配套丰田汽车，生产发动机客户。此客户现场管理的水平更是高超很多，我们几个参观过程中大发感慨，原来生产车间也可以如此高效率，生产流程设计可以如此完美。

进入公司大门，看到路面很宽并不新，但平整很干净。“现场管理一定落实的很好”，心想。之后客户的IT经理带我们进入生产车间参观，印证了我的想法。车间到处的路线区域标示，看板指示，人员整齐划一的工作，虽然不是生产高精度的电子产品，但给人感觉也是一尘不染。

再正式介绍发动机生产流程之前，可以给出几个问题思考下：

Ø 从发动机缸体车加工，到发动机的组装线，让你来设计生产布局，你会如何设计？或者你见过其他典型的离散制造业的传统生产布局是如何的？

Ø 你觉得，生产这么一个复杂的发动机，平均生产时间是多久？

Ø 如果平均每二十分钟出货，如何安排生产线，可以动快速态响应客户需求？

非常遗憾，由于这样企业不准照相，只能用下面的简图，用来回答上面的问题。看了这样的布局，唯一的感触就是设计者这太高明了。生产的发动机，平均成品生产时间不到2分钟，基本上无质量问题，中间WIP库存很少。通过生产单元的增减人员，可以快速的应对生产产量的调准。原料补充快速有效，非常有条理。

看到这么流畅的生产布局，难道你不觉得很美么？相比早期MRP系统，精益生产模式的使用效果更能直观的衡量。只要是实施了精益生产的客户，对看板作业方式，评价都比较高。功夫在诗外，有了设计者如此复杂的设计安排，生产才有如此的简单。

3.管理工具和管理实践的差距

80年代前，在生产管理领域，管理需求复杂，但苦于没有很好的管理工具，中间有差距，为此开发了MRP系统；之后是相反的趋势，由于管理应用软件包的发展，管理工具越来复杂，比如大规模的ERP系统。但实施了精益管理的企业，生产管理变简单了，之间又有了差距。

同去的同事蔡颖老师，之前一致深入研究APS，也在思考APS工具在精益企业的作用。如果能结合应用，目前来看，应该是非常完美的管理理论。

很遗憾，由于保密和系统投入产出效益的原因，参观的客户使用看板部分，主要集中在和ERP系统连接功能，一些看板核心内容，并没有在系统中体现。对于已经非常成熟使用精益模式的客户来说，这部分内容也不是他们太关注的。购买或开发这样的功能，必然费用高，还不如电子表格做了，是客户的普遍说法。

作为ERP供应商,从客户应用实践，和管理工具的发展趋势，我们能从中得到什么启发或者商机？

附件参考

唐春明的博客

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